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 　　【壓縮機網(wǎng)】什么是智能制造

 

　　智能制造在各行各業(yè)有自己的理解，在不同的國家，也有自己對這個領域的定義和探索。比如在日本，更偏重于精益制造，在德國，更偏重于自動化；在美國，更偏重與大數(shù)據(jù)的挖掘。在中國，國家也制定了《國家智能制造標準體系建設指南(2018版)》，指南里分三個維度對智能制造進行了定義：系統(tǒng)層級維度，包括設備、單元、車間、企業(yè)、協(xié)同；產品生命周期維度，包括設計、生產、物流、銷售、服務；智能特征維度，包括資源要素、互聯(lián)互通、融合共享、系統(tǒng)集成、新興業(yè)態(tài)。
 

 

　　強時工廠自我診斷與分析

 

　　智能制造是個相對較大的概念，強時工廠探索智能制造并非是為了趕潮流、做表象，智能制造的根本目的是提高生產效率，提升產品與服務品質?；诖?，按照國家智能制造標準體系建設指南要求，結合空壓機行業(yè)本身特點，對企業(yè)進行自我診斷與分析：蘇州強時屬于空壓機的整機制造廠，是典型的離散型制造企業(yè)，工廠具有訂單小批量，多品種的明顯特點。面對客戶需求，需要具備迅速交貨、品質保證、個性化定制等能力。

 

　　從建設指南的要求來看，強時更著重于產品生命周期維度，結合系統(tǒng)層級維度與智能特征維度，對強時工廠現(xiàn)狀進行評價與改善規(guī)劃。經過詳細數(shù)據(jù)分析與統(tǒng)計，強時工廠計劃以工廠層面的ERP為基礎，以建設數(shù)字化車間為重心，在強時工廠推行實務性的智能車間。

 

　　強時工廠的數(shù)字化車間探索

 

　　為什么需要數(shù)字化車間？經過梳理，發(fā)現(xiàn)目前的工廠管理存在以下問題：

 

　　1.生產管理問題

 

　　管理手段：紙面文件、手工管理工作量大、費時費力；

 

　　計劃調度：依靠人工經驗，計劃趕不上變化，生產調度臨時性，隨意性和盲目性大；

 

　　生產準備：車間物料、工裝、設備、資料等制造資源與生產計劃脫節(jié)，延長生產周期；

 

　　進度與過程管理：需要跑現(xiàn)場詢問了解，信息滯后，不能全面及時掌握所有生產數(shù)據(jù)；制品周轉和等待時間長，混亂無章；成本控制缺乏準備依據(jù)；

 

　　質量保證與追溯：過程數(shù)據(jù)收集困難。

 

　　2.生產能力問題

 

　　設備利用率低；

 

　　交貨期長；

 

　　缺乏快速響應能力；

 

　　質量與成本控制困難。

 

　　綜上所述：車間的數(shù)字化、信息化、網(wǎng)絡化是智能制造的薄弱環(huán)節(jié)。

 

　　強時數(shù)字化車間建設要點

 

　　要點1：車間/工廠的總體設計、工藝流程及布局建立數(shù)字化模型，并進行模擬仿真，實現(xiàn)規(guī)劃、生產、運營的全流程數(shù)字化管理。

 

　　措施：強時制造車間為裝配類車間，強時擬按實際車間比例，建造二維模型，并模擬各流程物料流轉情況，實際運行數(shù)據(jù)從ERP數(shù)據(jù)抓取，并以電子看板形式在車間展示。電子看板顯示倉庫發(fā)料進度，車間綜合運轉情況，各工位實際裝配數(shù)量，測試間在測試數(shù)量、入庫數(shù)量等信息，主要展示計劃、發(fā)料、裝配、測試等實際狀態(tài)。

 

　　要點2：應用數(shù)字化三維設計與工藝技術進行產品、工藝設計與仿真，并通過物理檢測與實驗進行驗證與優(yōu)化。建立產品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)(PDM)，實現(xiàn)產品設計、工藝數(shù)據(jù)的集成管理。

 

　　措施：強時研發(fā)部采用數(shù)字化三維設計軟件進行產品設計，在三維軟件上進行裝配模擬仿真，運動部件裝配仿真，結構件應力仿真。設計完成后，通過設計評審，可自動輸出產品BOM，并上傳至ERP系統(tǒng)。使用PDM系統(tǒng)進行產品版本管理，更改管理。

 

　　要點3：制造裝備數(shù)控化率超過70%，并實現(xiàn)高檔數(shù)控機床與工業(yè)機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等關鍵技術裝備之間的信息互聯(lián)與集成。

 

　　措施：強時制造車間主要為裝配性車間，具備小批量，多規(guī)格的顯著特點，在裝配自動化實施方面較為困難，在產品測試階段進行了數(shù)字化改造，產品性能檢測數(shù)據(jù)實時上傳至ERP系統(tǒng)，并和產品整機序列號進行綁定，以備后期追溯。在材料倉庫進行了庫位管理，并使用PAD進行掃碼出入庫，可有效監(jiān)控物流情況及收發(fā)料效率。
 

 

　　要點4：建立生產過程數(shù)據(jù)采集和分析系統(tǒng)，實現(xiàn)生產進度、現(xiàn)場操作、質量檢驗、設備狀態(tài)、物料傳送等生產現(xiàn)場數(shù)據(jù)自動上傳，并實現(xiàn)可視化管理。

 

　　措施：強時在制造全流程均實行條碼管理，占全部料件的70%的原材料，均用唯一的條碼進行標識，從收貨開始，到倉儲、生產發(fā)料、生產裝配各工序，到性能測試直至成品出庫，各流程均以條碼方式進行記錄，在后期檢索中可實現(xiàn)下列功能：產品生命周期的各類信息檢索，包括部件供應商，出入庫時間，部件進貨檢驗信息，制程裝配信息，性能檢驗數(shù)據(jù)等，部分數(shù)據(jù)實現(xiàn)可在手機端進行查詢。

 

　　要點5：建立車間制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES），實現(xiàn)計劃、調度、質量、設備、生產、能效等管理功能。建立企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP），實現(xiàn)供應鏈、物流、成本等企業(yè)經營管理功能。
 

 

　　措施：強時已經建立公司層面的管理軟件ERP，及制造層面的MES，從產能配置、生產計劃排程、質量數(shù)據(jù)、用電數(shù)據(jù)等各項數(shù)據(jù)的自動存儲與查詢。并使用供應鏈平臺對供應商進行評價與管理，在平臺上進行采購與統(tǒng)計分析。

 

　　要點6：建立工廠內部網(wǎng)絡架構，實現(xiàn)設計、工藝、制造、檢驗、物流等制造過程各環(huán)節(jié)之間，以及制造過程與制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）和企業(yè)資源計劃系統(tǒng)（ERP）的信息互聯(lián)互通。

 

　　措施：強時工廠內部網(wǎng)絡由核心路由器-核心交換機+防火墻-局域交換機-無線AP等核心部件構成，并鏈接至外部網(wǎng)路，內部建立NAS存儲服務器，進行內部數(shù)據(jù)存儲，ERP、MES等核心管理軟件采用華為私有云，并使用WEB服務器與數(shù)據(jù)服務器分開存儲的架設方式，既保證了訪問的便利性，又保證了數(shù)據(jù)的安全性。

 

　　要點7：建有工業(yè)信息安全管理制度和技術防護體系，具備網(wǎng)絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統(tǒng)，采用全生命周期方法有效避免系統(tǒng)失敗。

 

　　措施：強時工廠內部部署有華為防火墻軟件，核心軟件部署在華為私有云，借助華為強大的數(shù)據(jù)安全能力，有效減輕工廠內部機房的投入及管理成本，并租用華為云OSS存儲，以做ERP數(shù)據(jù)庫數(shù)據(jù)備份，確保數(shù)據(jù)的安全性。

 

　　小結

 

　　目前，在上述7項內容里，根據(jù)總體進度安排，強時已經完成總進度的70%，預計到2019年年底，將完全達成目標并投入使用。屆時，強時將在產品行內領先的基礎上，再增加一項管理領先的殊榮——在空壓機行業(yè)首家完成數(shù)字化改造，初步建設成空壓機行業(yè)的數(shù)字工廠典范。

 

　　參考文獻

　　[1]《智能制造國內外標準化》，機械工業(yè)儀器儀表綜合技術經濟研究所 丁露博士

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